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概述： 在传统的辊道窑的电气控制系统中，由于窑炉需要的距离远，控制点数特别多，需要采集信息的点数和控制的点数非常繁琐。目前采用的办法是现场导线传说信号。以一个温控组的8个烧嘴组成的导线举例：温度采集信号，热电偶补偿导线传输到总控室2芯热电偶补偿导线；一个带反馈的执行器需要7芯线，正反转3芯，反馈电位器3芯，地线一芯。如果要单独控制和采集8个烧嘴的状态，至少需要导线有电源2芯线，火焰正常信号一芯线，报警信号1芯线，控制器复位1芯线。每个烧嘴需要5芯线。5*8只烧嘴合计40芯线。现场使用大量的控制线缆，电控柜越来越庞大，耗费大量的人力和资源。 随着工业控制技术和工业网络通讯技术的发展，越来越多的行业采用集散式控制，既集中采集，分散控制的思路。 工业4.0在辊道窑的运用： 我们使用ACU480-DP带DP通讯的控制器和AFD258.DP的点火控制器就轻松实现信息的现场采集和集中通讯传输。热电偶补偿导线直接接到现场的ACU480-DP控制器，现场的控制器用RS485跟ACU480-DP通讯，控制式内的上位机通过DP通讯跟现场的ACU480-DP连接。上位机HMI通过我们特定的程序跟因特网连接，再通过加装APP运用的程序的手机用无线跟因特网连接。实现信息的互连互通。 我们可以想象出：整个窑炉的导线用量将节约80%，电控的尺寸缩小60%。我们可以通过手机APP轻松实现窑炉的无人化，自动化。周五下班时拿出手机调出降温曲线，周一上班时前拿出手机调出升温曲线。由于每只烧嘴的状态可控制。轻松实现自动升降温。空窑时候自动实现所在区域的烧嘴熄火，当砖坯道即将达时候自动开启烧嘴。 集散控制的思路是将采集和控制集中，风险分散，由于每台ACU480-DP自带PID运算功能，即使通讯网络暂时中断，控制器仍然可以独立工作，上位机采用工业DCS计算机冗余技术，系统一开一背，即使上位机出现故障，系统仍将控制。 系统采取光纤通讯，传输速度更快，现场干扰更少。增加了系统的稳定性。 精准的空气给定和控制是辊道窑炉节能的制胜法宝，系统可以配合A-PLUS 脉冲烧嘴，或者A-MAX自身预热式烧嘴，实现窑炉的脉冲和流量的精准控制，精准的空气流量给定和烟气的精准输出将成为可能。窑炉将走向智能化，控制走向精准化，即节约了资源，节约了能耗。